Kommissioniermethoden: Welche gibt es und welche eignet sich für Ihren Betrieb?

Die Kommissionierung ist ein zentraler Prozess in jedem Lager- und Logistikunternehmen. Sie bestimmt, wie effizient Waren für den Versand oder die Produktion zusammengestellt werden. Je nach Branche, Lagergröße und Auftragsvolumen gibt es verschiedene Methoden, um die Kommissionierung zu optimieren. In diesem Beitrag erläutern wir die wichtigsten Kommissioniermethoden im Detail und helfen Ihnen herauszufinden, welche am besten für Ihren Betrieb geeignet ist.

Manuelle Kommissionierung

Bei der manuellen Kommissionierung wird der gesamte Kommissionierprozess von den Mitarbeitern durchgeführt. Sie gehen durch das Lager und entnehmen die benötigten Artikel von den Regalen, um Aufträge zu erfüllen. Diese Methode wird häufig in kleinen oder mittelgroßen Lagern eingesetzt, wo der Warenfluss überschaubar ist.

Vorteile:

Geringe Investitionskosten: Da keine komplexen Technologien notwendig sind, ist die manuelle Kommissionierung vergleichsweise kostengünstig.
Flexibilität: Änderungen im Sortiment oder in der Lagerstruktur lassen sich schnell und unkompliziert umsetzen.

Nachteile:

Zeitaufwändig: Mitarbeiter müssen oft weite Wege zurücklegen, um die benötigten Artikel zu finden.
Fehlerrisiko: Die manuelle Kommissionierung birgt ein höheres Fehlerrisiko, da die Mitarbeiter jede Position manuell überprüfen müssen.
Geringe Effizienz bei hohen Volumen: Diese Methode ist bei einem hohen Auftragsvolumen ineffizient, da die manuelle Suche und Entnahme viel Zeit in Anspruch nimmt.

Geeignet für:

Kleine bis mittelgroße Lager mit geringem Warenvolumen und einer überschaubaren Anzahl an Artikeln. Diese Methode eignet sich besonders für Betriebe, die eine hohe Flexibilität in der Kommissionierung benötigen.

Pick-by-Order (Auftragsorientierte serielle Kommissionierung)

Bei der Pick-by-Order-Methode bearbeitet ein Mitarbeiter immer einen kompletten Auftrag, bevor er mit dem nächsten beginnt. Der Mitarbeiter läuft also durch das Lager und sammelt alle Artikel, die für einen bestimmten Auftrag erforderlich sind.

Vorteile:

Einfache Umsetzung: Diese Methode erfordert keine spezielle Software oder komplexe Technologien und ist leicht zu verstehen.
Volle Auftragskontrolle: Da der Mitarbeiter für einen kompletten Auftrag verantwortlich ist, hat er einen guten Überblick über die Richtigkeit der Entnahme.

Nachteile:

Lange Laufwege: In großen Lagern kann es vorkommen, dass der Kommissionierer weite Strecken zurücklegen muss, um alle Artikel zu sammeln.
Ineffizient bei großen Aufträgen: Wenn viele Artikel aus verschiedenen Bereichen des Lagers entnommen werden müssen, kann dies zeitaufwendig und ineffizient sein.

Geeignet für:

Unternehmen, die kleinere oder mittelgroße Aufträge bearbeiten, bei denen die Anzahl der Artikel pro Auftrag überschaubar ist. Diese Methode eignet sich gut für Lager, in denen die Artikel gut zugänglich sind.

Pick-by-Batch (Sammelkommissionierung)

Bei der Batch-Kommissionierung oder Sammelkommissionierung werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet. Der Kommissionierer sammelt alle Artikel für mehrere Bestellungen in einem Durchgang, wodurch Laufwege reduziert werden.

Vorteile:

Weniger Laufwege: Da mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden, müssen die Mitarbeiter weniger oft durch das Lager laufen.
Effizient bei ähnlichen Artikeln: Besonders wenn mehrere Aufträge die gleichen oder ähnliche Artikel beinhalten, ist diese Methode äußerst zeitsparend.

Nachteile:

Erhöhtes Fehlerrisiko: Da mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet werden, kann es leicht zu Verwechslungen und Fehlern bei der Zuordnung der Artikel kommen.
Zusätzlicher Sortieraufwand: Nach dem Sammeln müssen die Artikel den jeweiligen Aufträgen korrekt zugeordnet werden, was zusätzliche Zeit in Anspruch nehmen kann.

Geeignet für:

Unternehmen mit vielen kleinen Bestellungen, bei denen sich Artikel in verschiedenen Aufträgen häufig überschneiden. Diese Methode ist ideal, wenn mehrere gleichartige Aufträge gleichzeitig abgewickelt werden müssen.

Pick-by-Light

Bei der Pick-by-Light-Methode wird der Kommissionierer durch Lichtsignale an den Regalen zu den richtigen Artikeln geführt. Eine Leuchte über dem jeweiligen Lagerplatz zeigt an, wo sich der benötigte Artikel befindet.

Vorteile:

Schnelle Kommissionierung: Durch die visuelle Führung können Mitarbeiter die Artikel schnell und effizient entnehmen.
Weniger Fehler: Die Wahrscheinlichkeit von Fehlern wird deutlich reduziert, da der Lagerplatz genau angezeigt wird.
Einfache Handhabung: Die Pick-by-Light-Technologie ist leicht verständlich und erfordert keine lange Einarbeitungszeit.

Nachteile:

Hohe Investitionskosten: Die Installation des Pick-by-Light-Systems kann teuer sein, besonders in großen Lagern.
Unflexibel: Änderungen im Lagerlayout oder Sortiment können aufwendig sein, da die Systeme angepasst werden müssen.

Geeignet für:

Unternehmen mit einem hohen Auftragsvolumen und standardisierten Artikeln. Diese Methode eignet sich besonders gut für schnell rotierende Lager und Lager mit einem hohen Durchsatz an Artikeln.

Pick-by-Voice

Pick-by-Voice nutzt Sprachsteuerung, um Kommissionierern Anweisungen zu geben. Die Mitarbeiter tragen ein Headset, über das sie die Informationen zu den zu entnehmenden Artikeln erhalten.

Vorteile:

Hände frei: Da die Mitarbeiter keine Listen oder Scanner benötigen, können sie sich voll auf das Kommissionieren konzentrieren.
Reduzierte Fehlerquote: Durch die Sprachsteuerung werden Anweisungen klar und direkt gegeben, was die Fehlerquote verringert.
Effizienz: Pick-by-Voice ist besonders effizient, da die Mitarbeiter den gesamten Prozess ohne Unterbrechungen durchführen können.

Nachteile:

Hohe Implementierungskosten: Die Anschaffung der Headsets und der Software kann teuer sein.
Längere Einarbeitungszeit: Mitarbeiter müssen sich zunächst an das System gewöhnen, was anfangs zu einer längeren Einarbeitung führen kann.

Geeignet für:

Betriebe mit großen Lagerflächen und einem hohen Auftragsvolumen. Diese Methode eignet sich besonders für Unternehmen, die hohe Effizienz und schnelle Reaktionszeiten benötigen.

Automatisierte Kommissionierung

Die automatisierte Kommissionierung setzt auf Technologien wie Förderbänder, Roboter oder automatische Lagersysteme, um Artikel ohne menschliches Eingreifen zu kommissionieren. Dabei werden die Artikel automatisch zum Kommissionierer gebracht oder von Maschinen direkt zusammengestellt.

Vorteile:

Höchste Effizienz: Automatisierte Systeme können rund um die Uhr arbeiten und sind extrem schnell.
Minimale Fehlerquote: Durch die Automatisierung wird das Fehlerrisiko nahezu auf null reduziert.
Personalkostensenkung: Weniger Personal ist für die Kommissionierung notwendig, was langfristig Kosten spart.

Nachteile:

Hohe Investitionskosten: Der Aufbau und die Wartung eines automatisierten Systems sind sehr teuer.
Hoher technischer Aufwand: Die Systeme müssen regelmäßig gewartet und an die Bedürfnisse des Betriebs angepasst werden.

Geeignet für:

Große Unternehmen mit einem sehr hohen Auftragsvolumen und standardisierten Prozessen. Diese Methode ist ideal für Betriebe, die hohe Effizienz, Geschwindigkeit und eine fehlerfreie Kommissionierung benötigen.

Vergleich der Kommissioniermethoden

Methode	Vorteile	Nachteile	Geeignet für
Manuelle Kommissionierung	Geringe Kosten, flexibel	Zeitaufwändig, erhöhtes Fehlerrisiko	Kleine bis mittelgroße Betriebe
Pick-by-Order	Einfach und leicht verständlich	Lange Laufwege, ineffizient bei großen Aufträgen	Unternehmen mit kleinen Aufträgen
Pick-by-Batch	Spart Zeit, reduziert Laufwege	Komplexität bei der Sortierung	Unternehmen mit vielen kleinen Bestellungen
Pick-by-Light	Sehr effizient, minimalisiert Fehler	Hohe Investitionen	Betriebe mit hohem Auftragsvolumen
Pick-by-Voice	Hands-free, schnelle Kommissionierung	Hohe Kosten, Einarbeitung nötig	Unternehmen mit großen Mengen und komplexen Prozessen
Automatisiert	Höchste Effizienz, minimale Fehlerquote	Sehr hohe Investitionen, technischer Aufwand	Große Betriebe mit standardisierten Prozessen

Welche Methode eignet sich für Ihren Betrieb?

Die Wahl der richtigen Kommissioniermethode hängt von mehreren Faktoren ab:

Auftragsvolumen: Bei hohem Volumen bieten automatisierte Methoden oder Pick-by-Voice/Light klare Vorteile, da sie schneller und effizienter arbeiten.
Artikelvielfalt: Unternehmen mit wechselnden Sortimenten sollten auf flexible Methoden wie manuelle oder Pick-by-Order setzen, da diese sich schneller an Veränderungen anpassen lassen.
Kosten: Kleinere Betriebe können auf kostengünstige Methoden wie manuelle Kommissionierung setzen, während größere Unternehmen in automatisierte Lösungen investieren sollten.
Lagerlayout: Bei großen Lagern mit vielen Gängen und Ebenen helfen Methoden wie Pick-by-Voice oder Pick-by-Light, Laufwege zu minimieren und die Effizienz zu steigern.

Fazit

Die richtige Kommissioniermethode kann die Effizienz und Produktivität Ihres Betriebs erheblich steigern. Während kleinere Betriebe von flexiblen, kostengünstigen Methoden wie der manuellen Kommissionierung oder Pick-by-Order profitieren, sollten Unternehmen mit hohem Auftragsvolumen und standardisierten Prozessen auf automatisierte Systeme oder Pick-by-Voice setzen. Letztlich hängt die Wahl der Methode von Ihren individuellen Anforderungen, dem Auftragsvolumen, der Struktur Ihres Lagers und den zur Verfügung stehenden Ressourcen ab. Eine fundierte Analyse dieser Faktoren hilft Ihnen dabei, die passende Kommissionierstrategie zu wählen und langfristig die Wirtschaftlichkeit Ihres Betriebs zu steigern.

Sind Ihre Regale sicher? Die entscheidenden Prüfungen nach DIN EN 15635 im Überblick

In einer Welt, in der Sicherheit an oberster Stelle steht, sind unsichere Regale ein stiller, aber gefährlicher Risikofaktor in vielen Unternehmen. Die DIN EN 15635 bietet einen klaren Rahmen, um diese Risiken zu minimieren und die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter sowie Ihrer Waren zu gewährleisten. In diesem Blogartikel erfahren Sie, welche Prüfungen und Inspektionen notwendig sind, um die Stabilität Ihrer Regale zu gewährleisten und welche Maßnahmen Sie ergreifen können, um die Sicherheit in Ihrem Betrieb zu maximieren.

Die Bedeutung sicherer Regale in Ihrem Unternehmen

Die umfassenden Prüfungen nach DIN EN 15635 sind für die Sicherheit Ihrer Regale unerlässlich und sollten daher nicht vernachlässigt werden. Diese Norm legt fest, wie Regalsysteme hinsichtlich ihrer Konstruktion und Tragfähigkeit bewertet werden müssen.

Wichtige Aspekte der Stabilitätsprüfung:
- Überprüfung auf Verformungen
- Beurteilung der Lastverteilung
- Untersuchung auf Materialermüdung
- Durchführung von Schwingungsprüfungen

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die regelmäßige Inspektion dieser Systeme, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsstandards stets eingehalten werden. Diese Prüfungen müssen gründlich dokumentiert werden, um im Falle eines Schadens Nachweise erbringen zu können.

Überblick über die DIN EN 15635 und ihre Relevanz

Die DIN EN 15635 stellt einen grundlegenden Rahmen für die Sicherheit von Regalsystemen in Unternehmen dar. Sie regelt die Anforderungen an die Planung, den Bau und die Nutzung von Regalen, um eine sichere Lagerung von Waren zu gewährleisten.

Besonders relevante Aspekte:
- Regelmäßige Prüfung und Wartung
- Berücksichtigung von dynamischen und statischen Lasten

Unternehmen, die diese Richtlinien einhalten, schützen nicht nur ihre Mitarbeiter vor Unfällen, sondern tragen auch zur Werterhaltung ihrer Lagerbestände bei.

Gefahren durch unsichere Regale: Risiken für Mitarbeiter und Waren

Unsichere Regale stellen eine ernsthafte Bedrohung für die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter und den Schutz Ihrer Waren dar. Die Risiken sind vielfältig:

Herabfallende Gegenstände
Instabile Konstruktionen

Solche Vorfälle beeinflussen nicht nur die körperliche Unversehrtheit der Angestellten, sondern verursachen auch finanzielle Schäden durch Verlust oder Beschädigung von Lagerbeständen. Es ist unerlässlich, dass Unternehmen proaktive Maßnahmen ergreifen, um die Stabilität ihrer Regale sicherzustellen.

Die verschiedenen Prüfungen nach DIN EN 15635 im Detail

Die Prüfungen nach DIN EN 15635 sind unabdingbar, um die Sicherheit von Regalsystemen im Lager und in der Produktion zu gewährleisten.

Zentrale Prüfungen umfassen:
- Überprüfung der Regalstatik
- Inspektion der Verbindungselemente
- Beurteilung des Zustands von Trägern und Stützen
- Kontrolle der Lastenverteilung

Bei festgestellten Mängeln sind sofortige Maßnahmen einzuleiten, um Unfälle zu vermeiden.

Regelmäßige Inspektionen: Frequenz und Durchführung

Regelmäßig Inspektionen sind unerlässlich, um die Sicherheit Ihrer Regale gemäß DIN EN 15635 sicherzustellen. Diese Prüfungen sollten mindestens einmal jährlich durchgeführt werden, wobei die spezifische Frequenz je nach Nutzung und Lagerbedingungen variieren kann.

Wichtige Aspekte der Inspektion:
- Sichtkontrolle der Regalstrukturen
- Überprüfung der Belastbarkeit und Stabilität

Es ist ratsam, die Inspektionen von qualifizierten Fachkräften durchführen zu lassen, die mit den Anforderungen der Norm vertraut sind.

Dokumentation der Prüfungen: Wichtige Aspekte und Anforderungen

Eine präzise Dokumentation der Prüfungen ist unerlässlich für die Sicherheit Ihrer Regale. Sie dient nicht nur als Nachweis der durchgeführten Maßnahmen, sondern gewährleistet auch die Einhaltung rechtlicher Vorgaben.

Wichtige Informationen für die Dokumentation:
- Datum der Inspektion
- Name des Prüfers
- Zustand der Regale
- Festgestellte Mängel und Maßnahmen

Durch eine lückenlose Dokumentation erhöhen Sie nicht nur die Sicherheit Ihrer Lagerbereiche, sondern schaffen auch Vertrauen bei Ihren Mitarbeitern und Geschäftspartnern.

Welche Regale müssen geprüft werden

Bei der Einhaltung der DIN EN 15635 ist es wichtig, eine Übersicht über die Arten von Regalen zu haben, die regelmäßig geprüft werden müssen.

Zu prüfende Regalarten:
- Statik- und Dynamikregale: Regelmäßige Überprüfung der statischen und dynamischen Belastbarkeit.
- Palettenregale: Regelmäßige Kontrolle auf Stabilität und Sicherheit.
- Fachbodenregale: Sicherstellen, dass die Belastungen im zulässigen Bereich liegen.
- Durchlaufregale: Überprüfung, um die ideale Nutzung des Platzes zu gewährleisten.
- Kleinmaterialregale: Regelmäßige Prüfungen zur Vermeidung von Sturzgefahr.
- Sortimentsregale: Überprüfung auf Vollständigkeit und Stabilität.

Wer darf Regale nach DIN EN 15635 prüfen?

Regalinspektionen nach DIN EN 15635 sind von qualifiziertem Fachpersonal durchzuführen, um die Sicherheit und Funktionalität der Regalsysteme zu gewährleisten. Diese qualifizierten Inspektoren müssen über spezifische Kenntnisse und Erfahrungen verfügen, die sie in die Lage versetzen, die Anforderungen der Norm zu verstehen und umzusetzen.

Qualifikationen der Inspektoren:
- Fachwissen über die Konstruktion und Nutzung von Regalsystemen
- Kenntnis der aktuellen Normen und Sicherheitsvorschriften
- Erfahrung in der Durchführung von Inspektionen und Bewertungen
Anforderungen an die Inspektoren:
- Abgeschlossene technische Ausbildung oder gleichwertige Qualifikation
- Teilnahme an spezifischen Schulungen zur DIN EN 15635
- Regelmäßige Fortbildungen, um auf dem neuesten Stand der Technik und Vorschriften zu bleiben
Interne vs. externe Inspektoren:
- Interne Inspektoren: Mitarbeiter des Unternehmens, die speziell für die Inspektion von Regalen geschult wurden. Sie sollten unabhängig von der regulären Lagerarbeit agieren, um objektive Bewertungen zu gewährleisten.
- Externe Inspektoren: Unabhängige Fachkräfte oder Unternehmen, die sich auf die Inspektion und Wartung von Regalsystemen spezialisiert haben. Der Vorteil externer Inspektoren liegt in ihrer Unabhängigkeit und oft breiteren Erfahrung.

Vorteile externer Inspektoren

Die Beauftragung externer Inspektoren bietet mehrere Vorteile:

Objektivität: Externe Inspektoren bieten eine unabhängige Perspektive und können unbeeinflusste Bewertungen abgeben.
Erfahrung und Expertise: Externe Fachleute verfügen oft über umfassende Erfahrung und spezifisches Wissen, das interne Inspektoren möglicherweise nicht in gleichem Maße besitzen.
Aktualität: Sie sind in der Regel bestens über die neuesten Entwicklungen und Anforderungen der DIN EN 15635 informiert und können somit sicherstellen, dass die Inspektionen den aktuellen Standards entsprechen.

Durch die Beauftragung qualifizierter Fachleute, sei es intern oder extern, können Unternehmen sicherstellen, dass ihre Regalsysteme den Anforderungen der DIN EN 15635 entsprechen und somit die Sicherheit und Effizienz ihrer Lagerhaltung gewährleistet ist.

Schulung von Mitarbeitern zur Sicherheit von Regalen

Die Schulung Ihrer Mitarbeiter zur Sicherheit von Regalen ist von großer Bedeutung, da sie das Bewusstsein für potenzielle Risiken schärft und präventive Maßnahmen fördert.

Schulungsinhalte sollten beinhalten:
- Anforderungen der DIN EN 15635
- Gefahren von unsicheren Regalen
- Korrekte Nutzung der Lageranlagen

Praktische Übungen und regelmäßige Auffrischungskurse tragen dazu bei, das Wissen nachhaltig zu verankern.

Maßnahmen zur Verbesserung der Regalstabilität

Um die Stabilität Ihrer Regale zu optimieren, sind diverse Ansätze notwendig.

Wichtige Aspekte zur Verbesserung der Stabilität:
- Sorgfältige Planung der Regalaufstellung
- Verwendung hochwertiger Materialien
- Regelmäßige Überprüfung auf Abnutzung oder Beschädigungen
- Zusätzliche Stabilisierungsmaßnahmen

Durch diese gezielten Maßnahmen lässt sich die Regalstabilität erheblich steigern und somit das Risiko von Unfällen im Lager senken.

Fazit: Sicheres Lagern durch die Einhaltung der DIN EN 15635

Die regelmäßige Prüfung von Regalen nach DIN EN 15635 ist von immenser Bedeutung für die Sicherheit in Ihrem Unternehmen. Diese Norm legt umfassende Anforderungen fest, um Schäden an Regalsystemen zu vermeiden und die Stabilität der Lagerung zu gewährleisten.

Erforderliche Prüfungen umfassen:
- Überprüfung auf bauliche Mängel
- Feststellung von Verformungen
- Beurteilung der Tragfähigkeit

Die Umsetzung dieser Prüfungen erfordert qualifiziertes Personal, das geschult ist, um etwaige Mängel zu erkennen und zu dokumentieren. Nur so können Sie sicherstellen, dass Ihre Regale den gesetzlichen Vorgaben entsprechen und ein kontinuierlicher Sicherheitsstandard in Ihrem Betrieb gewährleistet ist.